焊缝的主要形式有对接焊缝、角接焊缝（T型焊缝、接管焊缝）、点焊缝等。焊缝中常见的缺陷有气孔、夹渣、未熔合、未焊透和裂纹等。其中裂纹在受力时，易延伸扩展，危害性大，一般不允许存在。由于焊缝表面凹凸不平以及焊缝中的危险性缺陷多与焊缝表面垂直，故超声波探测时，主要用横波。但条件许可时，也可用纵波。

做超声波探伤仪探伤前探伤人员必须了解焊接材料，对焊接的剖口形式、焊接表面成型情况和焊接工艺要有一定的了解，这样就便于分析焊缝中可能产生的缺陷。另外探测前应事先在试块上调节仪器及探头的性能，如入射点、折射角、分辨力、灵敏度、线性等参数。然后还需要做以下功课。

1.对焊缝两侧的要求在焊缝两侧的探测区域内，应将焊接飞溅物、锈蚀、氧化皮等磨光，使超声波探头与工件表面有良好的声耦合。

2.探测频率及探头角度的选择，探测频率主要根据工件的性质而定。超声波探头的选择是超声波中最为重要的一环，只有选择了合适的探头，才有可能测量出材料的缺陷。对于超声波探头的选择而言，一般是晶粒较粗者，宜用较低频率，反之则用较高频率。但探头频率过高会造成超声波声波能量的衰减，因此通常采用2.5HZ，有时为获得良好的指向性，提高分辨力，可适当提高探伤频率。另外超声波探头角度（入射角或折射角），也是由所测工件厚度决定，首先考虑焊缝的形状、缺陷的位置和方向，使超声波声束尽量与缺陷垂直，以获得缺陷的最大反射。在所测缺陷定位计算时，探头入射点至缺陷的水平距离与缺陷至工件表面的垂直距离之比，此值称探头比值K，也就是tg值，我们可以用反三角函数来计算。如用K值为1、1.5、2、2.5、3等值来设计和制造探头，在探伤时，很容易的定出缺陷位置。探伤厚度不同的板材焊缝时，一般按下表选择探头的角度或K值。

3.超声波探伤仪探伤前还需要对试块及探头灵敏度进行校正

探测工件厚度为4~12毫米的对接焊缝时，用与工件厚度相同或接近具有1.5×3毫米的柱孔试块来调节起始灵敏度，探头离焊接距离为焊缝宽度的两倍，使柱孔反射波最大，然后调节仪器，使反射波刚达满幅度。探测板厚为大于12~40毫米对接焊缝时，可用CSK-Ⅱ型试块，探测0.5毫米的横通孔（孔距探测面的垂直距离等于或稍大于工件厚度的两倍），使横通孔反射波最大，然后调节仪器，使反射波幅度达满幅度的80%。探测板厚大于40毫米的对接焊缝时，用CSKⅢ型试块，探测1毫米的横通孔（孔距探测面的垂直距离等于或稍大于工件厚度），是横通孔反射波最大，然后调节仪器，使反射波达满幅度的80%。